Aktivkohle ist ein poröses Material, das durch Imprägnieren von Rohstoffen mit Chloriden und Säuren und anschließender Karbonisierung bei niedriger{0}}Temperatur und anschließender Kalzinierungsaktivierung oder Hochtemperaturaktivierung von reinem Kohlenstoff in einem Gasmedium gewonnen wird. Die Pulveroberfläche von Aktivkohle beträgt bis zu 500–1500 m² und weist eine hervorragende Adsorptionsleistung auf. Die Hauptfunktion der Reinigung verschiedener Galvanisierungslösungen besteht darin, Öle, organische Verunreinigungen und Zersetzungsprodukte verschiedener Additive zu entfernen.
Bei der Verwendung von Aktivkohle zur Reinigung der Galvanisierungslösung sind folgende Punkte zu beachten:
1. Wählen Sie geeignete Aktivkohleprodukte. Auf dem Markt sind zwei Arten von Aktivkohle erhältlich: körnig und pulverförmig. Aktivkohle in Granulatform eignet sich besser für die Filtration, ihre Behandlungswirkung ist jedoch weitaus schlechter als die von Pulveraktivkohle. Der Grund dafür ist, dass die spezifische Oberfläche von pulverförmiger Aktivkohle viel größer ist als die von körniger Aktivkohle. Bei der Verwendung sollte sich die Wahl nach dem Grad der Verunreinigung der Galvanisierungslösung richten.
2. Aktivkohle sollte keine Verunreinigungsionen enthalten, die für die Galvanisierungslösung schädlich sind. Die Hauptrohstoffe für die Herstellung von Aktivkohle sind derzeit Holz, Kohle und die Schalen hartschaliger Nüsse wie Kokosnüsse. Die Praxis hat gezeigt, dass Aktivkohleprodukte aus harten Fruchtschalen bei der Reinigung von Galvanisierungslösungen denen aus Kohle überlegen sind. Aktivkohle minderer Qualität enthält oft Verunreinigungen wie Zink und ist nicht für den Einsatz geeignet. Wenn bei der Reinigungsbehandlung der Vernickelungslösung Aktivkohle mit Zinkverunreinigungen verwendet wird, führt dies zu noch schlimmeren Verschmutzungsergebnissen (solche Fälle sind keine Seltenheit).
3. Die Dosierung sollte ausreichend sein. Für Galvanisierungslösungen mit unterschiedlichem Grad an organischer Verunreinigung sollten geeignete Eingabemengen verwendet werden, im Allgemeinen 2-5 g/L. Wenn die Menge nicht ausreicht, ist der Behandlungseffekt schlecht. Die Menge an Aktivkohle kann auch durch kleinmaßstäbliche Experimente mit kleinen Prozesstesttanks oder Hull-Tanks bestimmt werden.
4. Der θ und der pH-Wert der behandelten Galvanisierungslösung sollten angemessen sein. Die meisten Galvanisierungslösungen haben unter Bedingungen eines θ von 55–70 Grad und eines pH-Werts von 5–6 bessere Behandlungseffekte. Während der gesamten Verarbeitung sollten θ und pH stabil bleiben.
5. Gründlich und gleichmäßig umrühren. Es empfiehlt sich, eine Umwälzfiltration und Druckluft für intermittierendes starkes Rühren zu verwenden. Wenn manuelles Rühren verwendet wird, sollte dies kontinuierlich im gesamten Galvanisierungstank erfolgen, ohne dass tote Ecken entstehen. Das Mischen sollte im Allgemeinen 2–4 Stunden dauern.
6. Ruhezeit. Nachdem der Adsorptionsprozess abgeschlossen ist, sollte die Galvanisierungslösung vor der Filtration eine gewisse Zeit lang stehen gelassen werden, wobei die Standzeit 6–12 Stunden betragen sollte. Nach ausreichender Ausfällung sollte die Lösung 2-3 Mal filtriert werden, bis kein Kohlenstoffpulver mehr in der Beschichtungslösung enthalten ist und die Beschichtungslösung ihre ursprüngliche Farbe (schwarz ohne Kohlenstoff) aufweist.
7. Ablösung verhindern. Der Galvanisierungsprozess übernimmt die kontinuierliche Umlauffiltration von Aktivkohle. Wenn die Aktivkohleadsorption gesättigt ist, sollte die Aktivkohle im Filterelement rechtzeitig gereinigt und ersetzt werden, um zu verhindern, dass Desorption und Verunreinigungen die Galvanisierungslösung erneut verunreinigen.
